MMZ B로 대형 접촉식 3차원 측정- DST와 코리아 펀치
대형 공작물, 정밀하게 측정하기
선박 부품 중 감속기, 터보 차저, 터보 압축기 등 핵심 부품은 정밀가공이 필요하다. 이처럼 선박 부품은 공차가 엄격하기 때문에 도면에 있는 모든 요소를 측정하는 것을 목표로 한다. 특히 형상공차 치수, 위치도 외에도 윤곽 프로파일을 측정해야 한다. 예를 들어 특히 IGV의 경우 공기가 지나가는 부분이기 때문에 반드시 측정해야 하는 중요한 부분이다. 이러한 선박 대형 부품의 정밀 측정에 적용되는 접촉식 3차원 측정 솔루션이 자이스의 MMZ B다.
MMZ B는 VASTⓇ gold 스캐닝 센서를 이용하여 높은 정밀도와 성능을 보장한다. 특히 대형이거나 바닥 컨베이어를 이용해 운반해야 하는 측정물에 적합하다. MMZ B는 크게 두 가지 장점이 있다. 첫째는 매우 견고하게 설계되었다는 것이다. 최소한의 무게와 최소한의 X축 움직임으로 높은 내구성을 보증한다. 두 개의 Y축 가이드 웨이는 V자 모양의 스틸로 되어 있어 고속의 움직임에도 흔들림이 없다.
둘째는 두 개의 드라이브를 사용하여 이송 속도를 높인 것이다. MMZ B 3000(X축 측정범위 = 3,000mm)은 Y축 가이드웨이에 2 개의 드라이브로 측정 헤드가 빠르게 이동과 동시에 측정 불확실성을 감소시키면서 가속과 정지구간을 줄일 수 있다. 이러한 자이스의 솔루션은 실제로 현장에서 어떻게 적용되는지 MMZ B와 측정 소프트웨어 CALYPSO를 사용하여 품질검사를 실시하는 DST와 코리아펀치 사례를 통해 알아보았다.
DST 품질보증팀 하덕명 과장. DST에서는 자이스의 스캐닝기능과 칼립소 커브(CALYPSO Curve)기능을 이용하여 주로 IGV의 윤곽도를 측정한다. 하덕명 과장은 “측정 소프트웨어 칼립소에서 여러 요소를 하나로 묶어 한꺼번에 설정을 변경할 수 있어 편리하다”고 소개했다.
적용사례 - DST
DST는 선박용 엔진부품, 방산용 엔진, 풍력 발전기, 가스터빈, 펌프 등을 생산하는 기업이다. 그 중에서도 삼성테크윈, 현대중공업, 독일의 MAN 등에 납품하는 터보 차저, 실린더 헤드, 터보 압축기 부품을 전문적으로 생산하고 있다. 조선제조분야는 대부분 주문생산방식이기 때문에 100% 전수검사를 해야 한다. 특히 DST에서 생산하는 제품들의 목표 공차는 7~10μm으로, 측정물 크기가 2,000mm에 이르는 것을 고려하면 공차가 굉장히 엄격한 수준이다. 이에 정확한 품질 검증을 위해서는 정밀하면서도 대형에 적합한 측정기가 필요했다. 이에 DST는 제품의 품질 증명을 위해 MMZ B를 도입하여 측정실을 구축했다. DST는 MMZ B 도입 후 정밀한 측정을 통해 가공 오류를 수정하며 제품의 신뢰도를 높일 수 있었다. 또 외주를 주는 품목도 명확한 측정 데이터를 근거로 불량품을 구별할 수 있게 되어 품질이 향상되는 효과를 얻었다.
코리아 펀치의 품질관리부 고상동 차장. 자이스 솔루션의 가장 큰 장점으로 3차원 대형 측정 장비 중 정밀도가 좋고 측정이 편리하다는 점을 꼽았다. 또 품질에 대한 신뢰를 자이스의 3차원 측정기를 통해 신뢰를 얻고 있다고 한다.
적용사례 – 코리아 펀치
코리아 펀치는 선박엔진부품, 원자력 생산라인, 자동차 부품 생산라인을 전문으로 제작하는 공작기계 전문기업이다. 코리아 펀치의 주력 생산품은 두산중공업과 효성중공업에 납품하는 감속기다. 감속기는 선박의 핵심 부품 중 하나이므로 엄격한 품질 보증이 필요하다. 게다가 크기가 길이 5,000mm, 폭 2,000mm, 높이 2,000mm로 대형이기 때문에 MMZ B를 도입하게 된 것이다. 측정 작업은 측정실의 지붕과 입구를 열고 크레인으로 측정물을 로딩하여 이루어진다. 측정물의 동심도와 직각도는 2/100mm 안쪽이며 일반 치수측정, 폭, 외곽 치수까지 도면에 표기된 대부분의 요소를 MMZ B로 측정한다. 이로써 고객의 요구에 맞는 가공에서 품질관리까지 보증할 수 있게 되었다. 또 실제로 MMZ B와 같은 대형 측정장비를 구비한 기업이 거의 없어, MMZ B로 제품을 측정함으로써 품질의 신뢰도를 향상시킬 수 있었다.