ZEISS REVERSE ENGINEERING을 이용한 공구 보정
플라스틱 제조사들은 계속해서 높아지는 품질 기준을 충족시켜야 합니다. 결함 부품 설치에는 더 많은 시간과 노력이 필요하므로 이를 피해야 합니다. 따라서 공구 형태 설계 및 제작 시 품질 기준을 철저히 준수해야 합니다. 제품의 출시 시기는 제품의 성공을 결정하는 가장 중요한 요소 중 하나이기 때문에 개발자 및 금형 제작자는 대개 시간에 쫓깁니다.
품질에 영향을 미치는 요인
플라스틱 사출 성형을 이용하여 제조되는 플라스틱 부품의 품질은 – 사출 금형 자체부터 사용되는 플라스틱 종류를 거쳐 다양한 공정 변수에 이르기까지 – 수많은 영향 요인에 따라 달라집니다. 예를 들어, 수축성은 사출 성형된 부품의 크기에 영향을 미칩니다. 수축 역시 앞서 언급한 다른 영향 변수에 따라 달라지므로 정확히 예측할 수 없습니다. 사출 성형 공구의 품질은 간단한 측정으로 평가할 수 없습니다. 사출 금형이 좋은 결과를 내는지는 그 사출 금형을 사용하여 제조한 부품을 검사해야만 알 수 있습니다.
ZEISS REVERSE ENGINEERING의 컬러 코딩 표시는 부품이 기준 값(nominal data)과 어디에서 얼마나 편차가 있는지 한눈에 보여줍니다. 청색 스펙트럼으로의 변화는 더 작다는 것을 나타내며, 적색 스펙트럼으로의 변화는 더 크다는 것을 나타냅니다.
공구 보정 공정
사출 성형 공정의 품질은 예측하기 어려워 성형된 부품이 품질 기준을 충족시킬 때까지 공구를 여러 번 재 보정해야 하는 경우도 종종 있습니다. 부품을 각 보정 사이클에서 완벽하고 정확하게 측정해야 하며 그런 뒤 그 결과에 따라 성형 공구를 인라인에서 수정해야 합니다. 각 보정 사이클 실행 시 과제는 아래와 같습니다.
•균일하게 분포된 정확한 측정 포인트를 가능한 한 많이캡처
•측정 결과를 공구 형태의 CAD 데이터로 전송
•보정된 부분을 전체 형태에 통합하기 위한 피팅 정확성 보장
청색으로 표시된 영역은 피팅 정확성 확보에 결정적이기 때문에 이 영역만 공구 보정의 대상으로 고려됩니다.
ZEISS METROTOM CT
ZEISS는 전체 공구 보정 공정의 효율성을 향상시키는 3차원 측정 솔루션을 제공합니다. 이 공정은 부품의 모든 내외부 구조를
완벽하게 캡처하는 ZEISS METROTOM 컴퓨터 단층 촬영기를 이용하여 치수의 정확성을 파악하는 것으로 시작합니다. 부품을 실제로 분해하여 개별 부분을 측정하는 일반 공정과 달리, 컴퓨터 단층 촬영은 아래와 같은 중요한 이점을 제공합니다:
•검사 공정에서 부품을 파괴하지 않습니다.
•필요한 시간이 엄청나게 감소합니다.
•공정이 안전합니다. 검사 공정 동안 변형될 위험이 없습니다.
각 단면이 아니라 부품 전체가 캡처되므로 제공되는 정보량이 막대합니다. 그러므로 필요한 보정 사이클의 횟수가 현저하게 감소합니다. ZEISS의 CT 장비도 매우 정확하며 측정 결과를 추적할 수 있습니다.
선택한 하위 영역의 기준 값과 실제 값을 색으로 표시하여 비교
ZEISS REVERSE ENGINEERING 소프트웨어
ZEISS REVERSE ENGINEERING 소프트웨어를 사용하면, 플라스틱 부품의 기준 값(nominal data)과 ZEISS METROTOM으로 생성한 실제 값(actual data)을 이용하여 사출 성형 공구의 CAD 모델을 보정할 수 있습니다. 소프트웨어는 공구 데이터 세트에서 부품의 결함 부분을 보정하고 선택한 부분이 정확히 피팅되게 해 줍니다. ZEISS REVERSE ENGINEERING은 CT 부피 데이터를 이용해 숨어 있는 기하학적 구조를 알아냅니다. 수학적으로 계산한 표면들을 병합하여 표면들이 떨어지지도 겹쳐지지도 않고 완벽히 밀착된 모델을 생성합니다. ZEISS REVERSE ENGINEERING을 이용하면 규정된 연속성 조건을 매우 편리하고 신뢰도 높게 보장할 수 있습니다.
ZEISS REVERSE ENGINEERING은 부품 편차를 반전시켜 공구 데이터 세트로 전송합니다.
더욱 신속한 제품 제조
ZEISS METROTOM으로 실제 상태를 신속하고 정확하게 캡처하고 ZEISS REVERSE ENGINEERING으로 공구를 효율적으로 보정하므로, 공구 보정 동안 반복적 사이클을 현저히 감소시키고 단축시키면서도 최고의 품질 기준을 만족시킬 수 있습니다.